Le besoin : faire évoluer un dispositif déjà présent sur le Tour de France
En 2025, VELUX utilisait deux stands latéraux T3 de 2×4m sur le Tour de France. À la suite de cette première opération réussie, la marque a souhaité reconduire le dispositif en lui donnant une nouvelle dimension.
Le projet consistait à ajouter une tente pliante de 4×4m entre les deux stands existants, afin de créer un espace unique dont la silhouette évoque une maison. Les trois modules devaient former un ensemble cohérent, aussi bien dans leurs proportions que dans leur habillage graphique.
Les deux stands fabriqués en 2025 ont donc été rapatriés dans nos ateliers. Cette étape était indispensable pour harmoniser l’ancien et le nouveau matériel avant leur déploiement sur le Tour de France 2026.
La solution : trois stands réunis dans un même concept
Le dispositif final associe :
- une nouvelle tente V3 centrale de 4×4m ;
- deux stands T3 latéraux de 2×4 m réentoilés ;
- une hauteur sous bandeau portée à 3 m ;
- deux gouttières Velcro de 4 m entre les structures ;
- un lestage adapté à une utilisation événementielle itinérante.
Les stands restent indépendants et ne nécessitent pas de pièces de liaison structurelles. Une fois installés côte à côte, leur géométrie et leur habillage continu permettent néanmoins de les percevoir comme un seul espace.
Cette conception modulaire répond aux contraintes d’une tournée : les structures sont transportables, pliables et rapides à remettre en place, tout en offrant un rendu architectural beaucoup plus élaboré qu’un simple alignement de barnums.
Un graphisme créé par VELUX et adapté au support textile
VELUX a créé le concept graphique du dispositif. Notre studio graphique a ensuite adapté les fichiers aux différentes surfaces à imprimer : toits, bandeaux, murs et éléments de signalétique.
Cette adaptation demande un travail précis. Les visuels doivent tenir compte de la forme des tentes, des coutures, des renforts et des changements de hauteur entre les différentes parties du dispositif.
L’un des principaux enjeux était de préserver la continuité du décor entre les trois stands. Les lignes graphiques devaient se prolonger correctement d’un module à l’autre afin que l’installation soit perçue comme un ensemble.
Deux bons à tirer et un calage couleur ont permis de valider le positionnement des éléments et la cohérence du rendu avant le lancement de la production.
Deux procédés d’impression adaptés aux matières
Les toits ont été réalisés en PVC Textura 360 g/m² classé M2. Cette matière étanche et résistante présente un aspect textile particulièrement adapté aux dispositifs de marque haut de gamme.
Le covering des toitures a été réalisé en impression numérique, un procédé qui offre une reproduction précise des couleurs et des détails sur de grandes surfaces.
Les murs ont été fabriqués en polyester occultant et imprimés par sublimation. La chaleur permet aux encres de pénétrer directement dans les fibres du textile, pour un rendu homogène qui supporte bien les pliages et les manipulations fréquentes.
Les murs ont été imprimés en recto verso afin de conserver une identité visuelle forte à l’extérieur comme à l’intérieur du stand.
Une découpe numérique précise, adaptée à chaque élément
Une fois imprimées, les différentes pièces ont été découpées à partir des gabarits propres aux structures V3 et T3.
Cette étape doit intégrer les marges de couture, les renforts, les systèmes de fixation et l’emplacement exact des visuels.
Une découpe précise garantit :
- une bonne tension des toitures ;
- un ajustement régulier des murs ;
- un alignement parfait du graphisme.
Sur ce projet, la continuité architecturale rendait cette précision particulièrement importante. Chaque pan devait retrouver sa position exacte lors de l’assemblage final.
La confection : transformer les impressions en habillages fonctionnels
Les éléments découpés ont ensuite été assemblés dans notre atelier de confection. Nos couturières ont assemblé les différents pans des toitures et intégré les renforts nécessaires aux zones les plus sollicitées.
La confection comprend également l’ajout des Velcro, des systèmes d’accroche et des finitions permettant de fixer correctement les murs et les gouttières.
Les habillages des stands latéraux ont demandé une attention spécifique en raison de leur géométrie : leur hauteur évolue d’environ 2,51 m à 3 m pour rejoindre le module central. Les murs gauche et droit ont donc été confectionnés sur mesure.
Cette étape est essentielle pour obtenir un dispositif esthétique, mais aussi suffisamment résistant pour supporter les montages, démontages et transports répétés du Tour de France.
Un montage à blanc pour valider l’ensemble du dispositif
Les contrôles qualité accompagnent chaque étape de la fabrication. La structure fait d’abord l’objet de vérifications dimensionnelles et mécaniques, tandis que les habillages sont contrôlés après l’impression, la découpe et la confection. Nos équipes examinent notamment la qualité des couleurs, la netteté des visuels, la régularité des coutures, les renforts et les systèmes de fixation.
Avant l’expédition, les trois structures ont ensuite été montées ensemble. Ce montage à blanc final a permis de réunir les deux stands T3 produits en 2025 et le nouveau stand V3 fabriqué en 2026, afin de vérifier à l’échelle réelle :
- le bon fonctionnement des structures ;
- la correspondance des hauteurs ;
- la continuité du graphisme ;
- la tension des toits ;
- l’ajustement des murs.
Cette validation finale permet de s’assurer que le rendu des fichiers graphiques fonctionne parfaitement. Elle mobilise plusieurs métiers autour d’un même objectif : livrer un équipement fidèle au concept VELUX et prêt à répondre aux contraintes exigeantes d’une tournée événementielle comme le Tour de France.
Un savoir-faire industriel visible sur le Tour de France
Aujourd’hui déployé sur le Tour de France 2026, le dispositif VELUX donne l’apparence d’un espace architectural unique. Derrière ce résultat se trouvent pourtant trois structures pliantes indépendantes, pensées pour être transportées et réinstallées à chaque étape.
Ce projet illustre également la capacité à faire évoluer un équipement existant. Les deux stands T3 produits en 2025 ont été conservés et réentoilés, puis complétés par un nouveau module V3 central. Une manière de prolonger la durée de vie du matériel tout en renouvelant entièrement son apparence.
De l’usinage des profilés à la dernière couture, chaque opération contribue au résultat final : un stand personnalisé immédiatement identifiable, capable de traduire l’univers d’une marque tout en répondant aux contraintes du terrain.